在汽車發動機主要零部件，如缸體、缸蓋、曲軸及連桿的加工過程中，切削液對加工的推動作用不可小視。了解切削液的特點、作用，并針對不同加工環境選擇適合的高品質切削液，可使企業實現“降本增效”。

　　“降本增效”始終是企業不斷追求的目標，在目前的經濟形勢下，這一需求更顯突出。在汽車發動機主要零件缸體、缸蓋、曲軸及連桿的加工過程中，切削液對加工的推動作用不可小視。企業都在想盡辦法降低自身的加工成本，如何利用切削液提高加工效率，是企業必須考慮的降本方法。因此，了解切削液的特點、作用，并針對不同加工環境選擇適合的高品質切削液，解決切削液在加工過程中的常見問題都是值得我們關注的。

　　切削液的作用

　　金屬切削液是各種在金屬切削和磨削加工中為機加工提供潤滑、冷卻、清洗及防銹等作用的油液的總稱。它在金屬切削、磨削加工過程中具有十分重要的作用：

　　1. 冷卻作用。在工件切削加工過程中，能及時而迅速地降低切削區的溫度，同時冷卻能保證加工精度、切削效率及刀具壽命，避免刀瘤的產生。

　　2. 潤滑作用。能減少切削刀具與工件間的摩擦，潤滑液能浸潤到刀具與工件及其切屑之間，在其間形成一層致密的保護層，減少摩擦和粘結，降低切削阻力，減少摩擦熱，保證加工精度，提高刀具壽命。

　　3. 清洗作用。沖洗掉刀具和工件的加工區切屑，以防它們相互粘結及粘附在工件、刀具和機床上，妨礙表面光潔度或破壞加工面。

　　4. 防銹作用。能夠防止工件和機床生銹，以及工序間的短期防銹。

　　上述的冷卻、潤滑、清洗和防銹4個作用相互牽制，因此，在選用切削液時要權衡利弊。另外，切削液還可以有效降低切削溫度和表面粗糙度，減少切削阻力，提高刀具和砂輪的使用壽命，從而提高生產效率和產品質量。

　　切削液的選擇

　　針對不同加工工藝要求和材質的加工材料，需要選擇側重不同功能的切削液，并將其長期嚴格控制在較穩定的指標范圍內。

　　1. 根據工藝選擇

　　汽車發動機主要零件的加工工藝主要分為切削加工和研磨加工。如拉削、緩進級磨削、槍鉆、攻絲、車銷、鉆孔、螺紋、鏜孔和剖面等。

　　（1）在較高切削速度的粗加工中（例如，車削、銑削和鉆削），要求切削液具有良好的冷卻性能，應選用水基切削液以及低濃度乳化液。

　　（2）在進行深孔鉆加工作業時，由于刀具細長、剛度差，易引起刀具偏斜及與孔壁摩擦，刀桿易發生變形及振動，且切屑不易排出等問題，需要選擇冷卻性能優良的切削液，消除由于摩擦及變形產生的熱量，抑制積屑瘤的生成。同時需要具有良好的高溫潤滑性與滲透性，使切削液能及時滲透到刀刃上，保證鉆頭在切削區的高溫下保持良好的潤滑狀態．并使切屑能順利排出。進行磨削加工作業時，由于刀具加工產生的金屬廢屑顆粒很小，加工精度高，需要潤滑性能優的切削液，既能滿足加工要求，又能帶走廢屑而不損傷加工作業面。

　　2. 根據工件材質選擇

　　工件材料的可切削性對切削液的選擇具有重要意義。切削加工的具體情況和要求不同，切削加工的難易程度就不同。粗加工時，要求刀具的磨損慢、加工生產率高；精加工時，要求工件有較高的精度和較小的表面粗糙度。對于難加工的材料，應選用活性高、含抗磨、極壓添加劑的切削液；對于容易加工的材料則選用不含極壓添加劑的切削液。從加工工件材料上分，有鑄鐵、鋁、鈦合金、鋁合金以及合金鋼等。

　　（1）鑄鐵加工時需選擇防銹功能強的切削液。鑄鐵與青銅等為脆性材料時，切削中常形成崩碎切屑，容易隨切削液到處流動，流入機床導軌之間造成部件損壞，可使用冷卻和清洗性能好的乳化液。

　　（2）對鋁制品加工時，由于某些等級的鋁材具有“粘性”和拖尾，不能采用自由切削加工。有些鋁合金很堅硬且耐磨性高，需要潤滑性能高的切削液。

　　（3）鈦合金、鋁合金以及合金鋼（添加）切削有色金屬和輕金屬時，切削力和切削溫度都不高，可選用礦物油和高濃度乳化液。切削合金鋼時，如果切削量較低、表面粗糙度要求較小（如拉削以及螺紋切削），此時需要優異潤滑性能的切削液，可選用極壓切削油和高濃度乳化液。

　　3. 根據加工刀具材料選擇

　　在一些精密的高強度加工中（例如，拉削、攻絲、深孔和鉆削），需要切削液具有優異的潤滑性能，可選用極壓切削油和高濃度乳化液。

　　（1）工具鋼刀具的耐熱溫度在 200～300℃，耐熱性能差，高溫下失去硬度，因此要求采用冷卻性能好、低濃度的切削液。

　　（2）高速鋼刀具進行高速粗切削時，切削量大，并產生大量的切削熱，應采用冷卻性好的水基切削液；如果用高速鋼刀具進行中、低速的精加工時，一般采取油基切削液或高濃度乳化液，能減小刀具和工件的摩擦黏結，抑制切削瘤生成，提高加工精度。

　　（3）硬質合金刀具熔點和硬度較高，化學和熱穩定性較好，切削和耐磨性能比高速鋼刀具好得多，在一般加工中可使用油基切削液。如果是重切削，切削溫度很高，容易極快磨損刀具，此時應增大切削液的流量，保證充足的冷卻潤滑。

　　（4）陶瓷刀具、金剛石刀具和立方氮化硼刀具都具有較高的硬度和耐磨性，切削時一般不使用切削液，有時也可使用水基切削液。

　　切削液在加工中常見問題的解決措施

　　選擇適合的切削液后，還需做好其品質控制、管理，才能實現“降本增效”。預防切削液可能發生的問題的快速解決措施主要包括：

　　1. 細菌氣味問題，這不僅令操作工人反感，有時會造成切削液變質、損害工件，使過濾設備維護困難，刀具壽命等各類隱性成本上升。一經發現需要立即加入抑菌劑進行控制，并注意每天補充少量的新液。

　　2. 泡沫問題，這會導致過度消耗切削液，造成過濾不暢，阻礙刀頭散熱。在高度攪拌系統中，當易起泡的切削液進入刀具刀刃工作區時，過多的泡沫會引起切削液存儲問題，并使刀具壽命不穩定。對此，可選用非純水添加；或加入消泡劑，但長期添加會影響切削液的性能。

　　3. (季節性)銹蝕出現在工件、刀具和刀柄上會導致表面光潔度下降，降低機床壽命。在沿海地區或比較潮濕的地方，要注意選用防銹性能好的切削液，并在工序間注意防銹油的涂抹。

　　4. 切屑沉降性差會使冷卻效果和工況惡化，導致成本上升。需要經常開啟切削液循環系統，改善過濾系統，改進冷卻液的清洗性。

　　5. 皮膚感染。應盡量選取對人體無危害、無刺激的安全環保產品，同時操作工人需要配備穿戴正確的勞防用品。

　　良好的潤滑管理能夠為機械設備的正常運轉和壽命延長提供保障，這也是現代化工廠管理的主要課題之一。切削液的成本約占整臺發動機四大關鍵零件生產成本的2％，但卻能影響整體加工成本的70％以上。所以我們需要更多地關注切削液，和諧控制利用，節約成本，提升效益。